Le PosiTector 6000 FS mesure avec précision et de manière non destructive l'épaisseur des mailles, des émulsions et des pochoirs, ainsi que l'épaisseur du substrat et des dépôts d'encre sèche. Le PosiTector 6000 FS utilise le principe de l'induction magnétique pour mesurer rapidement l'épaisseur des matériaux non magnétiques.
Le procédé moderne de sérigraphie a été breveté en 1907. Il s'agissait de soie tendue sur des cadres pour supporter des pochoirs peints à la main. En 1914, le procédé a été étendu à l'impression multicolore avec un procédé de sérigraphie. À cette époque, la popularité de la sérigraphie a augmenté et un processus d'impression industrielle pour les drapeaux, les bannières et les panneaux publicitaires dans les magasins a commencé. Si des améliorations qualitatives ont été apportées aux équipements et aux matériaux utilisés pour la sérigraphie, le processus lui-même a peu changé. Aujourd'hui, la sérigraphie est utilisée partout. Les applications comprennent les étalages de magasins, les affiches, les panneaux publicitaires, le marquage des équipements électroniques, les textiles, les vêtements et les autocollants pour pare-chocs.
Le processus commence par une fine maille de nylon tendue sur un cadre en bois ou en aluminium. La toile est recouverte d'une émulsion ou d'un film photosensible qui, une fois sec, bouche les trous de la toile. L'image à imprimer est imprimée sur un film transparent. Le transparent positif et la maille enduite sont placés ensemble, puis exposés à la lumière ultraviolette. Un jet d'eau est utilisé pour éliminer de l'écran toute émulsion qui n'a pas été durcie par la lumière ultraviolette, créant ainsi un pochoir correspondant à l'image sur le film. L'écran est fixé à une presse et un substrat à imprimer est placé sous l'écran. De l'encre est placée sur la face supérieure de l'écran et une raclette en caoutchouc est tirée sur la partie supérieure de l'écran, poussant l'encre à travers le pochoir sur le substrat. En cas d'impression de plusieurs articles, la raclette inonde à nouveau l'écran par un mouvement de retour. Chaque article est ensuite séché à la chaleur pour fixer définitivement l'encre. Le processus est répété aussi souvent que nécessaire pour les articles multicolores.
La jauge PosiTector 6000 FS (Screen Printing) a été spécialement conçue pour mesurer l'épaisseur des tissus et des pochoirs. La large surface de la sonde ponte les ouvertures de la maille, ce qui permet à la sonde de mesurer de manière cohérente d'une articulation à l'autre de la maille et du pochoir. Étant donné que pendant le processus de tension, l'épaisseur de la maille change par rapport à l'épaisseur identifiée par le fabricant, il est important de déterminer l'épaisseur de la maille sur un écran tendu à la tension d'impression. Après la mise à zéro de la sonde PosiTector 6000 FS sur la plaque de base ferreuse incluse, la jauge est prête à fournir une mesure précise de l'épaisseur de tout substrat ou maille d'écran placé à plat contre la plaque de base.
Il est important de mesurer avec précision l'épaisseur de la maille car elle est un facteur critique dans les formules utilisées pour prédire le dépôt d'encre humide d'une maille. En raison des variations de l'épaisseur des mailles, la répétabilité peut être améliorée en utilisant le mode statistique disponible sur certains modèles. Lorsque le mode statistique est activé, la jauge calcule automatiquement une moyenne courante des lectures effectuées. La plage de mesure du FS va jusqu'à 60 mils (1,5 mm). Le PosiTector FS a une précision variable de 1% et une résolution allant jusqu'à 0,05 mil (1 micron).
La possibilité de mesurer l'épaisseur du tissu et du pochoir permet à l'utilisateur de prévoir et de contrôler les éléments critiques du processus de sérigraphie. Pour le contrôle du processus, il est nécessaire de contrôler l'épaisseur du tissu et de l'émulsion sur toute la surface du pochoir. L'épaisseur du pochoir doit également être contrôlée périodiquement à l'aide d'une jauge PosiTector 6000 FS, en particulier pour les ateliers qui enduisent manuellement leurs écrans.
Pour l'impression générale d'applications à l'encre non ultraviolette et les travaux qui ne nécessitent pas de détails extrêmes, une accumulation d'émulsion d'environ 20 % de l'épaisseur de la maille fournit généralement une excellente résolution d'impression et une bonne définition des bords. Une mesure de 20 % de l'EMR (rapport entre l'émulsion et la maille) fournit une accumulation d'émulsion suffisante du côté de l'impression pour soulever efficacement les fils de la surface du substrat à l'épaulement de l'impression, réduisant ainsi toute perte d'image imprimée en permettant à l'encre de remplir toute la zone d'image.
Les applications impliquant des détails fins, une impression multicolore ou ultraviolette nécessitent une épaisseur globale de pochoir plus fine. L'EMR de 10 % est plus courant car il donne au pochoir juste assez de relief par rapport à la maille du côté du substrat, mais réduit encore l'épaisseur totale de l'écran (maille plus émulsion) de sorte que des détails très fins peuvent s'en dégager sans saigner.
Plus la maille est épaisse, plus l'enduit d'émulsion nécessaire pour encapsuler la maille et former un pochoir avec une surface lisse (valeur Rz) est épais. Les mailles plus fines sont généralement plus faciles à enduire et permettent d'obtenir un pochoir plus lisse pour une épaisseur donnée.
Pour déterminer l'épaisseur de l'accumulation sur le pochoir, il est d'abord nécessaire de mettre à zéro la sonde FS sur la maille étirée. En plaçant la plaque de base métallique incluse sous la maille et en obtenant une valeur zéro moyenne (pour tenir compte des variations de la maille), la maille devient la valeur zéro. Maintenant, lorsque les mesures sont effectuées sur l'écran enduit, la jauge affiche l'accumulation d'EOM (émulsion sur la maille) sur l'écran. Comme avec tous les substrats ou revêtements rugueux, une meilleure répétabilité peut être obtenue en calculant la moyenne de plusieurs mesures.
Si la couche d'émulsion est trop fine, elle ne permettra pas d'obtenir un bon joint d'étanchéité. L'encre coulera sous le pochoir. L'impression aura alors des bords d'aspect rugueux (dents de scie). Les autres symptômes d'une épaisseur d'émulsion inadéquate sont les suivants : images maculées, perte de points dans les hautes lumières et gain de points dans les ombres. Si l'épaisseur de l'émulsion est trop importante, l'épaulement de l'impression présente une paroi ou une colonne verticale trop élevée, et l'encre peut ou non remplir complètement cette zone. Si l'encre ne remplit pas la zone, l'impression résultante présentera des vides. Si l'encre remplit effectivement la colonne, elle peut ne pas se libérer correctement pendant l'impression. Même lorsque l'encre se libère, une trop grande quantité d'encre peut se déposer sur l'image.
En utilisant un processus similaire à la mesure de l'émulsion, l'épaisseur du dépôt d'encre sèche peut être obtenue. Placez le substrat nu sur la plaque de base métallique et mettez la sonde FS à zéro. Après avoir atteint une valeur zéro moyenne (pour tenir compte des variations du substrat), l'épaisseur du substrat devient la valeur zéro. Lorsque les mesures sont effectuées sur le substrat imprimé, la jauge affiche uniquement l'épaisseur du dépôt d'encre sèche.
La mesure des dépôts d'encre sèche sur les substrats démontre clairement l'avantage des jauges électroniques sur la plupart des dispositifs mécaniques de mesure de l'épaisseur (pieds à coulisse et micromètres). En plus de sa précision et de sa simplicité, une jauge électronique peut facilement mesurer n'importe quelle zone d'une impression sans qu'il soit nécessaire de couper le substrat pour accéder au dispositif de mesure.
