Le PosiTector 6000 FS mesure avec précision et de manière non destructive l'épaisseur des mailles, de l'émulsion et du stencil, ainsi que l'épaisseur du support et du dépôt d'encre sèche. Le PosiTector 6000 FS utilise le principe de l'induction magnétique pour mesurer rapidement l'épaisseur des matériaux non magnétiques.
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Le procédé moderne de sérigraphie a été breveté en 1907. Il consistait en de la soie tendue sur des cadres pour supporter des stencils peints à la main. En 1914, le procédé a été étendu à l'impression multicolore avec un processus d'écran. À cette époque, la popularité de la sérigraphie a augmenté et un processus d'impression industrielle pour les drapeaux, bannières et panneaux publicitaires en magasin a débuté. Bien que des améliorations de qualité aient été apportées aux équipements et aux matériaux utilisés pour la sérigraphie, le processus proprement dit a peu changé. Aujourd'hui, la sérigraphie est utilisée partout. Les applications comprennent les présentoirs de magasins, les affiches, les panneaux publicitaires, le marquage d'équipements électroniques, les textiles, les vêtements et les autocollants pour pare-chocs.
Le processus commence par un tissu en nylon fin tendu sur un cadre en bois ou en aluminium. Le tissu est enduit d'une émulsion ou d'un film photosensible qui, une fois sec, obture les mailles du tissu. L'image à imprimer est reproduite sur un film transparent. Le film transparent positif et le tissu enduit sont placés ensemble, puis exposés à des rayons ultraviolets. Un jet d'eau est utilisé pour éliminer du tissu toute l'émulsion qui n'a pas été durcie par les rayons ultraviolets, créant ainsi un pochoir correspondant à l'image du film. Le tissu est monté sur une presse et un substrat à imprimer est placé sous le tissu. L'encre est déposée sur la partie supérieure du tissu et une racle en caoutchouc est tirée sur le dessus du tissu, poussant l'encre à travers le pochoir sur le substrat. Lors de l'impression de plusieurs articles, la racle ré-inonde le tissu lors d'une course de retour. Chaque article est ensuite séché à chaud pour fixer l'encre de manière permanente. Le processus est répété aussi souvent que nécessaire pour les articles multicolores.
La jauge PosiTector 6000 FS (sérigraphie) a été spécialement conçue pour les mesures d'épaisseur sur les textiles et les stencils. La large surface de la sonde couvre les ouvertures de la maille, ce qui lui permet de mesurer de manière cohérente d'un nœud à l'autre de la maille et du stencil. Étant donné que, pendant le processus de tension, l'épaisseur de la maille change par rapport à l'épaisseur indiquée par le fabricant, il est important de déterminer l'épaisseur de la maille sur un écran tendu à la tension d'impression. Après avoir fait le zéro de la sonde PosiTector 6000 FS sur la plaque de base ferreuse incluse, la jauge est prête à fournir une mesure d'épaisseur précise de tout support ou maille d'écran placé à plat contre la plaque de base.
Des mesures précises de l'épaisseur des mailles sont importantes car elles constituent un facteur critique dans les formules utilisées pour prédire le dépôt d'encre humide d'une maille. En raison des variations de l'épaisseur de la maille de l'écran, la répétabilité peut être améliorée en utilisant le mode statistique disponible sur certains modèles. Lorsque les statistiques sont activées, la jauge calcule automatiquement une moyenne mobile des mesures effectuées. La plage de mesure du FS va jusqu'à 60 mils (1,5 mm). Le PosiTector FS a une précision variable de 1 % et une résolution allant jusqu'à 0,05 mil (1 micron).
La capacité à mesurer l'épaisseur de la maille et du stencil permet à l'utilisateur de prédire et de contrôler les éléments critiques du processus de sérigraphie. Pour le contrôle des processus, il est nécessaire de contrôler l'épaisseur de la maille et de l'émulsion sur toute la surface du stencil. L'épaisseur du stencil doit également être inspectée périodiquement avec une jauge PosiTector 6000 FS, en particulier dans les ateliers qui enduisent manuellement leurs écrans.
Pour l'impression générale d'applications d'encre non ultraviolette et de travaux ne nécessitant pas de détails extrêmes, une accumulation d'émulsion d'environ 20 pour cent de l'épaisseur de la maille offre généralement une excellente résolution d'impression et une excellente définition des bords. Une mesure de 20 pour cent d'EMR (rapport émulsion/maille) fournit une accumulation d'émulsion suffisante du côté de l'impression pour soulever efficacement les fils de la surface du support au niveau de l'épaulement de l'impression, réduisant ainsi toute perte d'image imprimée en permettant à l'encre de remplir toute la zone de l'image.
Les applications impliquant des détails fins, une impression multicolore ou ultraviolette nécessitent une épaisseur globale de pochoir plus mince. Un EMR de 10 pour cent est plus courant car il confère au pochoir juste assez de relief par rapport au tissu du côté du substrat, tout en réduisant l'épaisseur totale de l'écran (tissu plus émulsion) afin que les détails très fins puissent s'en détacher sans bavure.
Plus la maille est épaisse, plus le revêtement d'émulsion requis pour encapsuler la maille et former un stencil avec une surface de stencil lisse (valeur Rz) est épais. Une maille plus fine est généralement plus facile à enduire et offre un stencil plus lisse pour une épaisseur donnée.
Pour déterminer l'épaisseur du dépôt sur le pochoir, il est d'abord nécessaire de mettre à zéro la sonde FS sur le tissu tendu. En plaçant la plaque de base métallique incluse sous le tissu et en obtenant une valeur de zéro moyenne (pour tenir compte des variations du tissu), le tissu devient la valeur de zéro. Désormais, lorsque des mesures sont prises sur l'écran enduit, la jauge affiche le dépôt EOM (émulsion sur tissu) sur l'écran. Comme pour tous les substrats ou revêtements rugueux, une meilleure répétabilité peut être obtenue en calculant la moyenne de plusieurs mesures.
Si le revêtement d'émulsion est trop mince, il ne assurera pas une étanchéité correcte. L'encre bave sous le pochoir, ce qui donne des bords d'impression irréguliers (effet de créneaux). Parmi les autres symptômes d'une épaisseur d'émulsion insuffisante figurent les images tachées, la perte de points dans les zones claires et l'engraissement des points dans les ombres. Si le dépôt d'émulsion est trop important, le flanc d'impression présente une paroi verticale ou une colonne trop haute, et l'encre peut ou non remplir complètement cette zone. Si l'encre ne remplit pas la zone, l'impression obtenue présente des vides. Si l'encre remplit effectivement la colonne, elle risque de ne pas se libérer correctement pendant l'impression. Même lorsque l'encre se libère, une quantité excessive d'encre peut se déposer dans l'image.
En suivant un processus similaire à celui de la mesure de l'émulsion, l'épaisseur du dépôt d'encre sèche peut être obtenue. Placez le substrat nu sur la plaque de base métallique et mettez la sonde FS à zéro. Après avoir obtenu une valeur de zéro moyenne (pour tenir compte des variations du substrat), l'épaisseur du substrat devient la valeur de zéro. Désormais, lorsque des mesures sont prises sur le substrat imprimé, la jauge n'affiche que l'épaisseur du dépôt d'encre sèche.
La mesure des dépôts d'encre sèche sur les substrats démontre clairement l'avantage des jauges électroniques par rapport à la plupart des dispositifs de mesure d'épaisseur mécaniques (pieds à coulisse et micromètres). Outre sa précision et sa simplicité, une jauge électronique peut facilement mesurer n'importe quelle zone d'une impression sans qu'il soit nécessaire de découper le substrat pour y accéder avec l'appareil de mesure.
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