Une fois qu'un revêtement de protection a été appliqué, il est important de s'assurer qu'il ne présente aucun défaut ou discontinuité exposant le substrat sous-jacent. De petites zones de revêtement mince ou manquant, appelées « pores » ou « discontinuités », peuvent devenir des foyers de corrosion et réduire considérablement la durée de vie d'un système de revêtement protecteur. Un détecteur de pores ou de discontinuités est un instrument non destructif utilisé pour détecter les discontinuités dans un système de revêtement, y compris les discontinuités, les pores et les fissures. Il est également appelé détecteur de porosité, testeur de continuité, testeur de discontinuités, testeur à étincelles ou appareil de contrôle de revêtement.
DeFelsko propose deux types de détecteurs de porosité / de discontinuités : basse tension (testeur à éponge humide) et haute tension (testeur à étincelles). Les détecteurs basse tension, tels que le PosiTest LPD, sont généralement utilisés sur des systèmes de peinture d'une épaisseur inférieure à 500 µm (20 mils). Les détecteurs de discontinuités haute tension, tels que le PosiTest HHD, fonctionnent à des tensions atteignant 35 000 V et sont généralement utilisés sur des revêtements d'une épaisseur minimale de 200 µm (8 mils).
Pour plus d'informations sur la détection des pores, de la porosité et des discontinuités, voir ci-dessous :
Le détecteur de micropores basse tension PosiTest LPD utilise une éponge humide pour détecter les discontinuités, les micropores et autres défauts sur les substrats métalliques et en béton, grâce à quatre options de tension de sortie régulée pour les revêtements allant jusqu'à 500 µm (20 mils).
Conforme aux normes ISO 14654/29601/8289-A, ASTM G62/G6/D5162, BS7793-2, NACE TM0384, SP0188, AS3894.2, JIS K 6766
Le détecteur de discontinuités haute tension PosiTest HHD utilise la technologie à impulsions CC pour détecter les discontinuités, les micropores et autres défauts sur les substrats métalliques et en béton. Plage de tension réglable par l'utilisateur de 0,5 à 35 kV.
Conforme aux normes ASTM D4787/D5162/D6747/D7953/G62, ISO 29601, NACE SP0188/SP0274/SP0490, AS3894.1
Le détecteur de discontinuités haute tension PosiTest HHD C utilise la technologie CC continue pour détecter les discontinuités, les micropores et autres défauts sur les substrats métalliques et en béton. Plage de tension réglable par l'utilisateur de 0,5 à 30 kV.
Conforme aux normes ASTM D4787/D5162/D6747/D7953/G62, ISO 29601, NACE SP0188/SP0274/SP0490, AS3894.1
Une discontinuité — pore, défaut, vide, fissure — est une discontinuité au sein d'un système de revêtement où une petite zone de revêtement mince ou manquant expose le substrat à l'environnement.
En raison de diverses erreurs potentielles lors de l'application d'un nouveau revêtement de protection, des défauts — ou discontinuités — peuvent se former. Ils peuvent être invisibles à l'œil nu et sont presque impossibles à détecter sans un instrument approprié.
La détection des discontinuités est une étape nécessaire pour identifier ces zones de revêtement mince ou manquant. Les détecteurs de porosité sont souvent utilisés dans des applications où la corrosion est difficile à surveiller, ou dans des environnements de service agressifs tels que les canalisations enterrées, où la performance du revêtement de protection est critique.
Définis par des organismes de normalisation tels que l'AMPP (NACE), l'ASTM et l'ISO, un détecteur de discontinuités utilise une électrode chargée que l'on fait passer sur un revêtement. Lorsqu'une discontinuité est rencontrée, un courant circule de l'électrode vers le substrat conducteur sous-jacent. Le courant retourne au détecteur par un câble de masse, fermant ainsi le circuit et déclenchant une alarme, alertant l'inspecteur de la présence du défaut.
Un testeur à éponge humide est une autre désignation pour les détecteurs de micropores basse tension tels que le PosiTest LPD. En utilisant une éponge humide pour faire passer un courant à travers une pièce mise à la terre, il est possible d'identifier les défauts et les micropores dans le revêtement. Ils sont généralement utilisés sur des systèmes de peinture d'une épaisseur inférieure à 500 µm (20 mils).
Un détecteur de discontinuités (détecteur de porosité, testeur/détecteur de continuité, testeur de discontinuités) tel que le PosiTest HHD est un instrument d'inspection non destructive utilisé pour détecter les discontinuités dans un système de revêtement, y compris les zones manquées, les micropores et les fissures.
Le contrôle des micropores et des discontinuités peut être réalisé à l'aide de divers équipements conçus pour faire passer une charge électrique sur un système de peinture ou de revêtement afin de détecter les défauts (micropores et discontinuités). Une large gamme de conceptions et de formats est disponible, selon le fabricant et les spécificités du travail exigeant un contrôle des discontinuités.
Il existe trois principaux types de détecteurs de micropores/discontinuités :
Détecteurs de micropores basse tension, tels que le PosiTest LPD, utilisent une éponge humide pour détecter les micropores dans les revêtements d'une épaisseur inférieure à 500 microns (20 mils).
Détecteurs de discontinuités haute tension à impulsions, tels que le PosiTest HHD, utilisent un courant continu pulsé et une électrode à ressort ou à brosse pour détecter les discontinuités dans les revêtements d'une épaisseur supérieure à 200 µm (8 mils). En émettant de multiples impulsions haute tension par seconde, l'appareil est capable de :
Détecteurs de discontinuités haute tension continus, tels que le PosiTest HHD C, utilisent un courant continu et une électrode à ressort ou à brosse pour détecter les discontinuités dans les revêtements. Ils fonctionnent dans la même plage de tension que les détecteurs de discontinuités haute tension à impulsions et offrent l'avantage d'être des instruments légers, compacts et maniables à une seule main. Contrairement à certains modèles à courant continu continu, le PosiTest HHD C ne nécessite pas de sac à batterie d'épaule séparé. Les puissantes batteries lithium-ion s'intègrent parfaitement dans la poignée de la canne, réduisant ainsi le poids et éliminant la fatigue de l'opérateur.
Le choix de l'instrument approprié dépend de l'épaisseur du revêtement inspecté et de la norme spécifiée. Le PosiTest LPD et la série PosiTest HHD fonctionnent tous deux sur des revêtements non conducteurs appliqués sur un substrat conducteur (tel que l'acier, l'aluminium, d'autres métaux et le béton).
Le PosiTest LPD a une tension de sortie de 9 à 90 V et convient aux revêtements d'une épaisseur inférieure à 500 microns (20 mils).
Le PosiTest HHD utilise un courant continu pulsé, a une tension de sortie de 500 à 35 000 V et convient aux revêtements d'une épaisseur supérieure à 200 µm (8 mils).
Le PosiTest HHD C utilise un courant continu, a une tension de sortie de 500 à 30 000 V et convient aux revêtements d'une épaisseur supérieure à 200 µm (8 mils).
Lorsque l'électrode d'un détecteur de micropores / de discontinuités est placée sur le revêtement, elle applique une charge électrique sur l'instrument. Le testeur de discontinuités doit compenser cette charge en régulant sa puissance de sortie afin de garantir que la tension au niveau de l'électrode demeure égale à la tension réglée. De nombreux testeurs de discontinuités plus anciens ou moins onéreux ne disposent pas de cette fonctionnalité, ce qui signifie que la tension d'essai à l'électrode peut différer considérablement de la tension réglée et entraîner des résultats d'essai non valides.
La série de détecteurs de discontinuités haute tension PosiTest HHD et le détecteur de micropores basse tension PosiTest LPD sont étalonnés en usine et fournis avec un certificat d'étalonnage traçable au NIST. Ils intègrent un voltmètre qui surveille en permanence la tension au niveau de l'électrode. Les circuits de régulation automatique situés à l'intérieur du détecteur de porosité ajustent la puissance de sortie afin de garantir une tension d'essai correcte tout au long du processus de mesure.
Pour déterminer le réglage de tension correct du détecteur de micropores/discontinuités, consultez la fiche technique du fabricant du revêtement ainsi que la norme applicable.
Le PosiTest HHD intègre une fonction de calcul de tension : il suffit de choisir parmi 11 normes internationales et de saisir l'épaisseur du revêtement déterminée par le jauge d'épaisseur de revêtement PosiTector 6000 pour calculer automatiquement la tension d'essai requise.
Le PosiTest HHD C intègre également une fonction de calcul de tension, utilisant une équation issue de la prochaine révision des normes ASTM et NACE. Il suffit de saisir l'épaisseur du revêtement déterminée par la jauge d'épaisseur de revêtement PosiTector 6000 pour calculer automatiquement la tension d'essai requise.
De nombreuses causes peuvent être à l'origine de porosités ou de discontinuités dans un système de revêtement. Parmi les plus courantes, on trouve :
Sous-revêtement — Si l'épaisseur du revêtement appliquée sur une surface grenaillée est insuffisante, les pics du substrat peuvent faire saillie à travers le revêtement et rester exposés à l'environnement. Utilisez une jauge d'épaisseur de revêtement, telle que le PosiTector 6000, pour garantir l'épaisseur de revêtement appropriée.
Surépaisseur de revêtement — En raison du mode de polymérisation d'un revêtement, la zone externe séchant et se contractant au-dessus de la zone humide sous-jacente, des fissures peuvent se former si une quantité excessive de revêtement est appliquée.
Technique d'application inappropriée — Une mauvaise technique de pistolage ou d'application à la brosse peut laisser des vides ou des manques dans le revêtement.
Viscosité non idéale — Un revêtement dont la viscosité est trop faible peut couler ou former des affaissements, entraînant des zones de très faible épaisseur de revêtement. Un revêtement dont la viscosité est trop élevée peut ne pas parvenir à couvrir l'ensemble de la surface, laissant ainsi des vides.
Introduction d'une quantité excessive d'air lors du mélange de la peinture — Les revêtements contenant des gaz piégés peuvent provoquer des micro-trous (formation de bulles).
Préparation de surface — S'assurer que le profil de surface répond aux spécifications du travail peut réduire la probabilité qu'une erreur dans la formulation ou l'application du revêtement n'entraîne une discontinuité.
Contamination de surface — La graisse, la saleté ou d'autres contaminants tels que le sel peuvent repérer un revêtement et l'empêcher d'adhérer à la zone contaminée. Assurez-vous que la surface est adéquatement nettoyée et exempte de contamination par des sels solubles (testeur de sels solubles PosiTector SST).
Facteurs environnementaux — L'application d'un revêtement dans des conditions environnementales sous-optimales, en particulier lorsque le point de rosée se situe à moins de 3 °C (5 °F) de la température du substrat, augmente les risques de formation de discontinuités. Utilisez un humidimètre de point de rosée PosiTector DPM pour garantir des conditions environnementales appropriées.
